产品型号：LSK-ZD
动力电池振动试验机主要用于锂离子电池、电池模块、动力电池部件及相关电池产品的振动可靠性和机械安全测试，通过正弦振动、定频、扫频、程序振动等方式模拟电池在运输、车辆运行和实际使用过程中受到的周期性机械振动，用于评价样品经过规定振动条件后是否出现结构损伤、连接松动、功能异常或其他安全问题。
设备采用电磁振动系统，可进行调频、扫频、程序振动、倍频、对数扫频、定加速度和定振幅等测试，最大试验负载100kg，最大加速度20g，振幅0～5mm，可用于电池研发、质量控制、型式试验及实验室机械可靠性检测。
动力电池振动试验机又称电池振动试验机、锂电池振动试验机、电池振动测试台、电池振动试验台、动力电池振动测试设备、锂电池振动测试设备或电池机械振动试验机。
设备通过电磁振动台产生可控的周期性机械振动，可根据不同测试项目设置频率、振幅、加速度、扫频范围、程序段及试验时间。
LSK-ZD支持正弦波、定频、扫频、程序振动、倍频、对数扫频、定加速度及定振幅等工作模式，可选配计算机控制系统，对试验程序、运行状态及测试数据进行控制、记录、存储和打印。
| 项目 | 技术参数 |
|---|---|
| 产品名称 | 动力电池振动试验机 |
| 产品型号 | LSK-ZD |
| 最大试验负载 | 100kg |
| 振动波形 | 正弦波 |
| 振幅范围 | 0～5mm（P-P，可调） |
| 最大加速度 | 20g |
| 调频功能 | 频率范围内任意频率可设 |
| 扫频功能 | 上限频率、下限频率及扫频时间可设置，可进行往返扫频 |
| 程序振动 | 15段程序，每段可设置频率、振幅、加速度和时间，可循环 |
| 倍频功能 | 15段倍频，可实现低到高、高到低及往返循环 |
| 对数扫频 | 支持低到高、高到低及往返对数扫频 |
| 时间控制 | 试验时间可设置 |
| 频率显示精度 | 显示至0.01Hz |
| 频率控制精度 | 约0.1Hz |
| 振动机功率 | 2.2kW |
| 垂直台体尺寸 | 约500×500mm，原设备结构尺寸以实际配置为准 |
| 水平台体尺寸 | 约500×500mm，原设备结构尺寸以实际配置为准 |
| 工作电源 | AC220V 50Hz |
| 控制方式 | 独立控制，可选配电脑控制、数据存储及打印 |
本设备可用于电池、电池模块及相关产品的振动可靠性和机械安全试验。不同电池类型、使用场景及产品标准规定的振动频率、加速度、振幅、扫频方式和试验时间并不相同，应根据被测产品当前适用标准确定具体试验程序。
对于电动汽车用动力蓄电池包或系统的安全检测，应结合现行GB 38031-2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》及具体产品要求确认振动测试条件。
对于运输类锂电池项目，可根据产品实际适用的运输安全试验要求确认振动试验程序；对于消费类电池、小型电池或其他用途电池，应根据相应产品标准确定试验条件。
原页面中IEC 60086-4:2000、UL 1642-2007、IEC 62281-2004、QC/T 743-744等旧版标准信息可作为历史资料参考，但正式检测时应以当前有效标准及被测产品实际适用要求为准。
振动试验通过振动台按照设定的频率、振幅、加速度和时间对被测电池施加周期性机械振动。
测试过程中，可采用定频振动、扫频振动或程序振动等方式模拟电池在运输、车辆运行、安装和实际使用过程中可能受到的机械振动环境。
完成规定振动程序后，应根据相应标准检查样品是否出现结构开裂、连接件松动、外壳变形、泄漏、功能异常、电压异常或其他影响产品安全和可靠性的情况。
动力电池在运输、装车和车辆运行过程中会持续受到来自路面、悬架、车身及安装结构的振动作用。
长期机械振动可能导致电池连接件松动、焊点疲劳、结构件开裂、内部零部件位移或电气连接异常。
通过实验室振动测试，可以在可控条件下模拟实际机械环境，评价电池产品及其结构件经过振动作用后的机械可靠性和安全性能。
定频振动是在规定频率下持续进行机械振动，主要用于评价样品在特定频率条件下的响应和耐久性。
扫频振动则是在设定的起始频率和终止频率之间连续变化，用于覆盖更宽的频率范围，并观察样品在不同频率条件下的结构响应。
对于需要完整机械环境模拟的项目，通常应按照相应标准规定的频率范围、扫频速率、振幅或加速度进行测试。
程序振动是将多个不同的频率、振幅、加速度和时间组合成连续试验程序。
LSK-ZD可设置多段振动程序，每一段可根据测试需求配置不同参数，并按设定顺序自动运行和循环。
这种方式适合需要模拟不同道路工况、运输阶段或多级机械环境条件的研发及可靠性试验。
振幅表示振动过程中试验台往复运动的位移范围，而加速度反映振动过程中样品承受的动态机械作用强度。
在不同频率下，相同振幅对应的加速度并不相同，因此正式振动试验不能只看振幅，也不能只看加速度。
设备选型和测试程序应根据标准规定的频率、振幅、加速度及样品质量综合确定。
振动台需要同时驱动试验样品、安装夹具及台面运动。
样品越重，系统需要输出的激振力越大，因此最大负载并不等于任何情况下都能达到设备标称最大振幅和最大加速度。
对于接近设备最大负载的样品，应根据样品重量、夹具重量、目标频率和目标加速度核算振动系统实际能力。
设备可用于锂离子电池、电池模块、动力电池相关部件及其他设备能力范围内需要进行机械振动测试的电池产品。
对于小型电芯和电池模块，可以根据样品数量和夹具结构进行多样品安装测试。
对于完整大型动力电池包或电池系统，如果样品重量、尺寸或标准要求超过100kg振动台的能力，应采用大型动力电池包振动试验系统，不能仅根据“动力电池振动试验机”名称判断设备适用范围。
需要根据实际动力电池包重量和测试条件判断。
LSK-ZD最大试验负载为100kg，更适合设备能力范围内的电池、电池模块及中小型动力电池组件。
完整新能源汽车动力电池包通常重量更大，而且可能需要多轴、大推力及更大台面的振动测试系统，因此应根据样品质量、尺寸、目标加速度、振动方向和标准要求另行选择大型设备。
样品如果固定不牢，试验过程中可能产生额外位移、碰撞或夹具共振，从而影响振动条件和测试结果。
专用夹具应能够可靠固定样品，并尽量模拟产品实际安装状态。
不同尺寸和结构的电池、电池模块或电池系统，应根据样品安装孔位、质量分布和测试方向设计相应夹具。
设备选型时应重点确认样品最大重量、样品尺寸、夹具重量、测试方向、频率范围、最大振幅、最大加速度、振动波形和测试程序。
对于研发和检测实验室，还应确认是否需要自动扫频、程序振动、数据记录、电脑控制、多轴测试及试验结果导出等功能。
如果客户测试完整动力电池包或大型储能电池系统，应根据样品重量、台面尺寸、最大推力和振动方向选用专用大型振动系统。
动力电池振动试验机、动力电池振动测试机、电池振动试验机、锂电池振动试验机、电池振动测试台、电池振动试验台、动力电池振动测试设备、锂电池振动测试设备、电池机械振动试验机、动力电池机械振动测试台。
动力电池振动试验机主要测试什么？
主要用于模拟电池在运输、车辆运行及实际使用过程中受到的机械振动，评价产品经过规定振动程序后的结构可靠性和安全性能。
动力电池振动试验机和普通振动台一样吗？
基本振动原理相同，但电池测试需要根据样品重量、安装方式、振动条件和安全要求配置夹具及试验程序，动力电池项目还需要特别关注样品能量和测试安全。
100kg是样品最大重量吗？
100kg为设备标称最大试验负载。实际能够达到的最大振幅和最大加速度还与夹具重量、样品质量、频率和振动系统能力有关。
最大20g是不是所有100kg样品都能做到20g？
不能这样理解。最大加速度是设备能力指标之一，实际测试能力需要结合负载、频率、振幅和振动系统输出能力综合判断。
振动测试需要做几个方向？
应根据被测产品和实际适用标准确定。不同电池、电池模块和电池包可能要求在不同方向进行振动测试。
扫频试验是不是频率越宽越好？
不是。扫频范围、扫频速率和循环方式应按照相应标准或研发测试方案设置，不能为了提高试验强度任意扩大频率范围。
这台设备可以做完整新能源汽车动力电池包吗？
如果完整电池包重量或尺寸超过设备100kg负载和台面能力，就不适合，应使用大型动力电池包振动试验系统。
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系统通常由振动台体、功率放大及驱动系统、控制器、夹具、样品固定平台和数据记录系统组成。针对较大型动力电池包，应重点确认最大负载、台面尺寸、推力能力、夹具强度以及振动方向；针对电芯和模组，应重点确认频率范围、加速度和夹具适配性。
相关动力电池机械测试可参考动力电池包跌落试验装置、动力电池包翻转试验机和电池加速度冲击试验机。
